Hinter den Kulissen: Einblicke in die Produktion von Aristo Vollmer in Pforzheim

Auf der Inhorgenta 2024 habe ich Hansjörg Vollmer kennengelernt, Mitglied der Gründerfamilie der gleichnamigen bekannten Metallbandmanufaktur, und seit 1998 auch Kopf hinter der Uhrenmarke Aristo. Prompt folgte nach der Inhorgenta auch die Einladung nach Pforzheim, der ich gerne folgte. Und so bekam ich einen wunderbaren Eindruck von der weit überdurchschnittlich hohen Fertigungstiefe bei Aristo Vollmer in der Pforzheimer Erbprinzenstraße, die teilweise mit fast 100 Jahre alten Maschinen umgesetzt wird…

Aristo trifft Vollmer: historischer Abriss

Der Name Vollmer ist im historisch spannenden Pforzheimer Uhrencluster ein überaus bekannter Name: Schon vor über 100 Jahren, anno 1922, haben der Stahlgraveur Friedrich Adam und der Juwelengoldschmied Ernst Vollmer die Firma Adam & Vollmer in Birkenfeld, vor den Toren von Pforzheim, ins Leben gerufen. 

Nur wenige Jahre später trennten sich die beiden Geschäftspartner wieder und Ernst Vollmer konzentriert sich zunächst auf die Produktion von Schmuckwaren und Ketten. Mit zunehmendem Verkaufserfolg wurden die Produktionsräume in Birkenfeld zu eng und so entstand die Idee den Standort in die „Goldstadt“ Pforzheim zu verlegen.

Und so kam es dann auch: Unmittelbar nach dem 2. Weltkrieg erwarb Ernst Vollmer das Grundstück der durch Bomben völlig zerstörte Maschinenfabrik Witzenmann in Pforzheim in der Erbprinzenstraße 36, wo die Produktion von Metall-Bändern im Jahre 1949 startete – mit der Herstellung von Uhren hatte die Familie Vollmer damals also (noch!) nichts am Hut (das kam erst im Rahmen der Übernahme der Marke Aristo, dazu gleich mehr).

In der Pforzheimer Erbprinzenstraße 36 sitzt heute als Eigentümer und Geschäftsführer Hansjörg Vollmer, der Enkel von Gründervater Ernst Vollmer, der die heute als Aristo Vollmer GmbH bekannte Firma in dritter Generation leitet.

Uhren begleiten Hansjörg Vollmer schon das ganze Leben: Schon mit sieben nahm ihn sein Vater immer mal wieder mit in den elterlichen Betrieb. Auch während der Schulzeit hat er aktiv im Betrieb mitgearbeitet, zum Beispiel durch Arbeiten an Fräsmaschinen. Der 1959 geborene studierte Betriebswirt gründete außerdem schon während seines Studiums er ein Unternehmen und verkaufte – na klar – Uhren.

Ende der 70er, in den rauen Zeiten der Quarzkrise, stieg Hansjörg Vollmer zusammen mit seinem Bruder Volker in den Familienbetrieb ein. So kümmerte sich Hansjörg Vollmer als Betriebswirt um Marketing und Vertrieb und Volker Vollmer, nach absolvierter Goldschmiede-Lehre, um Produktion und Design. Zu dieser Zeit waren 25 Mitarbeiter und zahlreiche Heimarbeiter beschäftigt. Hansjörgs Bruder Volker schied Ende 2001 aus dem Betrieb aus.

Ein wichtiger Meilenstein erfolgte 1998: Hansjörg Vollmer erwarb von Helmut Epple, dem Enkel des Aristo-Gründers, die Markenrechte und gründete als alleiniger Gesellschafter die Aristo Watch GmbH. Aristo ist eine Marke der 1907 gegründeten Julius Epple K.G. Epple, die schon seit vielen Jahren Kunde bei Vollmer war.

Somit existierten fortan zwei Unternehmen parallel: Die Ernst Vollmer GmbH & Co. produzierte (wie gehabt) Metallbänder und in der Aristo Watch GmbH wurden weiterhin Uhren gebaut und vertrieben.

Im Jahr 2005 führte Hansjörg Vollmer die beiden Firmen aus betriebswirtschaftlichen Gründen zur Aristo Vollmer GmbH zusammen. Heute arbeiten dort, damals wie heute angesiedelt in der Erbprinzenstraße, zwölf Mitarbeiter, darunter zwei Uhrmacher. Neben Vollmer-Bändern und Aristo-Uhren baut und vertreibt Aristo Vollmer in Eigenregie online und über 300 Händler auch noch die Fliegeruhren-Marken Messerschmitt sowie (deutlich klassischer) Jacques Etoile und Erbprinz.

Der Schwerpunkt liegt aber klar auf klassische Fliegeruhren unter den Marken Aristo und (etwas günstiger positioniert) Messerschmitt – so wie ein eigenständiges Modell im Beobachtungsuhren-Dunstkreis, das Hansjörg Vollmer den German Design Award 2024 eingebracht hat (Modell Aristo Flieger Cockpit 43). Über 2000 Uhren der Marke Messerschmitt und 1200 Uhren der Marke Aristo werden jährlich in der Erbprinzenstraße produziert.

Weitere Einblicke in die Geschichte von Aristo Vollmer gibt das hauseigene kleine Museum, in dem beispielsweise die original Aristo RLM-Uhren aus dem Zweiten Weltkrieg und die zivile Variante mit braunem Zifferblatt sowie viele alte Unterlagen und Gerätschaften ausgestellt sind. Wer in der Nähe von Pforzheim wohnt – ein kleiner Abstecher lohnt sich allemal.

Hansjörg Vollmer: Tüftler mit Leb und Seele

Ich habe Hansjörg Vollmer im Gespräch als extrem motivierten und nur so vor Energie strotzenden, begeisterungsfähigen Menschen kennengelernt, der vor allem auch selbst gern anpackt – bei meiner Besichtigung der Produktion habe ich alleine schon drei Arbeitsplätze vorgefunden, auf die Hansjörg Vollmer immer wieder rotiert (und ich wette, es gibt noch mehr).

Als Tüftler mit Leib und Seele ist er auch immer auf der Suche nach technisch spannenden Besonderheiten und er sprudelt nur so vor Ideen – bei einer kleinen Brainstorming-Session tüftelten wir spontan ein paar Ideen für ein neues Modell aus. Daher war ich auch überrascht darüber, dass Hansjörg Vollmer kein Techniker, sondern ausgebildeter Betriebswirt ist.

Eine von Hansjörg Vollmers Kreationen ist die “Aristomatic Plus”-Schwungmasse aus Wolfram. Da beim Rotor ein hohes Gewicht sinnvoll ist, um den Automatikaufzug möglichst effizient zu gestalten, bietet sich Wolfram mit einem Gewicht von 19 g/cm³ natürlich an. Zum Vergleich: Edelstahl kommt auf ein Gewicht von ca. 7,9 g/cm³. Die Aussparung im Rotor dient dabei zur Entlastung des Kugellagers und zur Verlagerung der Unwucht nach außen.

Was ich vor Aristo Vollmer außerdem noch nie irgendwo sonst gesehen habe, sind Gehäuse aus brüniertem Edelstahl. Das Verfahren, das Hansjörg Vollmer im eigenen Hause in Pforzheim umsetzt, stammt eigentlich aus dem Werkzeugbau. Dabei wird ein Hitzeverfahren angewendet, d.h. das Gehäuse wird zunächst auf 800 Grad erhitzt und anschließend in Öl abgeschreckt.

Durch das Erhitzen des Edelstahls wird eine Oxidschicht auf der Oberfläche des Metalls erzeugt. Das schnelle Abschrecken des erhitzten Edelstahls in Öl hat dabei gleich mehrere Effekte: Es hilft, die Oxidschicht zu stabilisieren und kann auch die Eigenschaften des Metalls verbessern, wie Härte und Festigkeit.

Das Ergebnis des Prozesses ist eine dunkel gefärbte Oberfläche, die einen gewissen Schutz vor Korrosion bietet und dem Edelstahl ein dunkles, mattes Aussehen verleiht, das wunderbar zu Retro-Modellen wie der Aristo Flieger 43 brüniert Beo Automatic (595€) passt.

Verschiedene Modelle der Marke Messerschmitt, die auch von Hansjörg Vollmer produziert werden, kommen darüber hinaus mit Zifferblättern, die beispielsweise aus original Flugzeugblech des Jagdflugzeugs Messerschmitt ME109 gefertigt sind – eine coole Idee, die den jeweiligen Modellen Leben einhauchen.

Die Produktion bei Aristo Vollmer – Fertigungstiefe: Hoch

Kommen wir nun aber zum Herzen von Aristo Vollmer: Die Produktion. Von der war ich auf Anhieb ziemlich beeindruckt. Ich meine dabei nicht etwa Arbeitsplätze diverser Uhrmacher, wo die Komponenten wie Gehäuse, Uhrwerke etc. zu einer Uhr zusammenfinden und jedes Werk in x Lagen feinreguliert wird, um mindestens +y Sekunden pro Tag zu erreichen (solche Arbeitsplätze sehen nämlich bei so ziemlich allen Uhrenherstellern ziemlich gleich aus 😉).

Nein, ich rede vor allem von dem beeindruckend umfangreichen Maschinenpark: verteilt auf das gesamte Pforzheimer Firmengebäude finden sich etliche Maschinen, mit denen Hansjörg Vollmer und seine Mitarbeiter prägen, stanzen, schneiden, perlieren, beizen, drucken, polieren etc. etc.

Viele der zahlreichen Maschinen in der Erbprinzenstraße standen dort tatsächlich schon Jahrzehnte vor Hansjörg Vollmers Geburt. Mehrmals habe ich ungläubig nachgefragt, ob alle diese Maschinen überhaupt noch faktisch im Einsatz sind – wie Hansjörg Vollmer mir aber selbstbewusst bestätigte, ist das in der Tat der Fall. Teilweise laufen bestimmte Maschinen aber tatsächlich nur alle paar Monate, um bestimmte Teile auf Vorrat zu produzieren – Stichwort: Rüstzeiten.

Mit Blick auf den üppigen Maschinenpark darf man Vollmers „Ur“-Geschäft, die Metallbänder-Fertigung, ohne Zweifel als waschechte Manufaktur bezeichnen: In der heutigen Uhrband-Fertigung ist Hansjörg Vollmer in der Lage aus jedem Rohmaterial ein fertiges Endprodukt herzustellen – teilweise ohne ein einziges Zuliefererteil.

Hier nun einige Eindrücke aus der Produktion:

Hier sitzt Hansjörg Vollmer an einer Prägemaschine, auf der unter anderem Logos auf Gehäuseböden geprägt werden.

Coils, also Wickel aus Blechband bzw. ein aufgewickeltes Metallband, werden auf der sogenannten Zirkularschere auf die gewünschte Breite geschnitten. Später werden daraus Komponenten für die Produktion der Mesh-Bänder:

Konzentriertes Arbeiten an einer Perlage bzw. einem Perlschliff, ein Schliffmuster zur Verzierung von Flächen: Auf einer Bohrmaschine wird das zu behandelnde Material (hier: der Gehäuseboden einer Aristo-Uhr) eingesetzt und der Schliff händisch Schritt für Schritt aufgebracht. Nach dem Perlieren müssen die Komponenten noch ins Ultraschallbad, damit diese entgratet werden.

Eindrücke von der Produktion der Mesh-Bänder: Das Metallgeflecht in verschiedenen Stärken bekommt Hansjörg Vollmer auf Rollen von Lieferanten. Diese Meterware wird im Hause Aristo Vollmer geschnitten bzw. gelötet und anschließend gebeizt und poliert bzw. satiniert.

Hier sehen wir eine Stanzmaschine, um Metallbleche und andere Materialien zu schneiden, zu formen oder zu perforieren:

Eine Maschine zum Trommelpolieren mit Hilfe von Stahlkugeln:

Auf einer Presse im Hause Aristo Vollmer findet die Umformung statt: das Material wird hier durch Aufbringung einer Kraft in die gewünschte Form gebracht – so entstehen unter anderem die Rallyebänder bzw. Halbspangenbänder aus Edelstahl:

Im hauseigenen Tampondruckverfahren wird außerdem mit einem weichen Gummiballon (der sogenannte Tampon, der als eine Art Stempel fungiert) die Farbe von einer Druckplatte (sog. Klischee) aufgenommen und anschließend auf die Zifferblattoberfläche gedruckt (z.B. ein stilisiertes Messerschmitt-Flugzeug). Anschließend kommen die Zifferblätter in einen Ofen, um die Farbe einzubrennen. Bei diesem Prozessschritt wird das bedruckte Material einer erhöhten Temperatur ausgesetzt wird, um die Farbe dauerhaft zu fixieren. Dies kann dazu beitragen, dass der Druck widerstandsfähiger gegenüber Abrieb, Chemikalien oder anderen Umwelteinflüssen wird.

Besonders beeindruckt war ich übrigens von den tiefblau schimmernden Zifferblättern in der Farbe „galvanisch blau“:

Auf dem Bild unten arbeitet ein Aristo Vollmer-Uhrmacher an einer Uhr mit einem New Old Stock (NOS)-Kaliber von Record. Es handelt sich dabei um neue Werke aus alten Lagerbeständen, die Hansjörg Vollmer immer wieder aus verschiedensten Quellen angeboten werden und die er mit seinen Uhrmachern umfangreich aufarbeitet – immer funktioniert das aber nicht: „Einmal haben wir NOS-Kaliber bekommen, von denen wir viele wegschmeißen mussten, da die Werke über die Jahrzehnte richtig in die Verpackung gebrannt waren. Die waren leider nicht mehr zu retten“, beschreibt Hansjörg Vollmer.

Alt trifft Modern: Alleinstellungsmerkmal Carbon-Bänder

Die Aristo Vollmer GmbH hat von 2010 bis 2012 an einem Projekt von AiF teilgenommen, dem Projektträger für mittelstandsorientierte Technologiefördermaßnahmen der Bundesregierung. In zweijähriger Entwicklungszeit hat Aristo Vollmer so viele Erfahrungen mit Carbon-Werkstoffen gesammelt und nutzt diese nun für die Serienfertigung – auch in Verbindung mit anderen Materialien, unter anderem mit Edelstahl und allergiefreundliches Titan.

Carbon bringt (neben der besonderen Optik) eine Reihe von handfesten Vorteilen mit: Der Kohlenstoff ist bis zu 80 Prozent leichter als Stahl (und das bei gleicher Belastbarkeit), korrosionsbeständig und ätzfest, gas- und druckdicht und dauerhaft temperaturbeständig bis 110 Grad Celsius. 

Die Bänder sind, wie Hansjörg Vollmer zugibt, ein Nischenprodukt. Dennoch produziert er immerhin rund 2500 Stück davon pro Jahr.

Abschließende Gedanken

Alles in allem dürfte jedem Uhrenfreund das Herz aufgehen, wenn er die Produktion bei Aristo Vollmer in Pforzheim sieht: Mal völlig unabhängig davon, dass Hansjörg Vollmer als Gesicht von Aristo Vollmer einfach überaus sympathisch, bodenständig und nahbar rüberkommt, ist es in unserer globalisierten Welt heute mehr als ungewöhnlich, dass ein Uhrenhersteller auch tatsächlich Komponenten selbst fertig, vor allem in diesem Ausmaß.

Die Wertschöpfung vieler Uhrenhersteller beschränkt sich heute vor allem darauf, dass Uhrmacher Komponenten von Zulieferern zu einer Uhr zusammensetzen und ein Werk einschalen – das sagt natürlich erst mal nichts über die Qualität aus, und dennoch kann man gar nicht oft genug betonen, dass die Firma Aristo Vollmer mit ihrer weit überdurchschnittlichen Fertigungstiefe, die von einem Team von insgesamt zwölf Mitarbeitern getragen wird, heute ein echtes Unikat ist.

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